Concepto
al metal
Construimos nosotros mismos el flujo de trabajo para averiguar con qué rapidez una idea dirigida puede convertirse en un objeto que se puede llevar puesto.
La dirección siguió siendo nuestra. Lo que cambió fue la rapidez con que podíamos alcanzarla.
Cada forma de aquí fue dirigida. Fijamos la intención, juzgamos lo que volvía, descartamos casi todo y empujamos más allá a las supervivientes. Ese es el trabajo que un estudio de diseño ha hecho siempre. Lo que cambió es la espera: la distancia entre tener un criterio y verlo puesto a prueba pasó de semanas a minutos, así que pudimos permitirnos ser mucho más exigentes sobre qué ideas se ganaban el siguiente paso.
La joyería era el tema adecuado. Lo bastante pequeña para imprimirla por el precio de la curiosidad, lo bastante implacable para castigar una mala decisión, y a esa escala una forma no tiene dónde esconderse: se sostiene, se gira y se lleva contra la piel.
Así que construimos el flujo de trabajo nosotros mismos en lugar de leer sobre él, y llevamos los resultados toda la distancia, del concepto a la pieza terminada.
Tres etapas, y la herramienta cambia en cada una.
La primera etapa es la generación de conceptos, empujada hacia la variedad y no hacia el acabado: cientos de direcciones, juzgadas por si una forma tenía razón de existir y no por si parecía terminada. Juzgar es el trabajo de diseño, y eso no se acelera. Simplemente hay muchísimo más que merece ser juzgado.
La segunda es la parte que nadie enseña. Una imagen de concepto no es un modelo, así que construimos nuestro propio flujo de nodos para llevar una forma elegida a geometría 3D real, y lo reconstruimos cada vez que el resultado llegaba hueco, abierto o demasiado fino para sobrevivir a una impresora. Ese grafo es el verdadero estudio; la joyería es lo que produjo.
La tercera es la fabricación. Las piezas se imprimieron en acero inoxidable, se cortaron de sus soportes y se acabaron a mano. Cada etapa devuelve algo a la anterior, y un pipeline solo merece construirse si puede llevar ese tráfico en los dos sentidos.
Impresión 3D en metal, en acero inoxidable.
Las piezas se construyen directamente en metal, capa a capa, que es la única razón por la que estas formas existen: retículas cerradas, socavados y cavidades que ningún molde podría desmoldar. Cada una sale de la máquina todavía unida a sus soportes, y se libera y se acaba a mano.
encontramos
La velocidad cambia qué ideas estás dispuesto a respaldar.
Cuando una forma se puede dirigir, modelar e imprimir dentro de un mismo ciclo corto, no hay razón para defender una primera idea sobre el papel. Llevamos varias hasta el final en lugar de elegir entre ellas pronto, y dejamos que las piezas terminadas zanjaran la discusión.
Cada pieza le pidió a la máquina algo distinto. Algunas salieron de la bandeja casi intactas. Otras pagaron sus aberturas en material de soporte, y buena parte del acabado consistió en sacar esos soportes. Nada de eso se ve en una imagen de concepto, y nada de eso se puede razonar desde un render.
Ese es el argumento para llevar un estudio hasta el final. La IA nos llevó de la idea al objeto más rápido de lo que habíamos trabajado nunca; no decidió qué objeto merecía existir. Esa decisión se quedó con los diseñadores, y es la misma que tomamos en el trabajo de cliente, donde media la misma distancia entre un concepto prometedor y un producto que se puede fabricar.
Desarrollado con Àlex Casabò, bajo KASAK.
KASAK es nuestra marca hermana, donde ayudamos a equipos creativos a implementar la IA en su flujo de trabajo. Las piezas se mostraron en Formnext, en Fráncfort, en cooperación con IAM3DHUB, Barcelona, que hizo posible la impresión en metal.